W pomieszczeniach mokrych takich jak kuchnia, łazienka, WC obowiązkowo należy stosować folię paroizolacyjną po to, aby zapobiec przenikaniu zwiększonej ilości pary wodnej do izolacji. W pozostałych pomieszczeniach takich jak pokoje, sypialnie zawartość wilgoci jest na tyle mała, że nie jest ona w stanie pogorszyć parametrów cieplnych wełny mineralnej, dlatego stosowanie folii paroizolacyjnej w takich pomieszczeniach jest zbędne. Dzięki temu przegrody wykonane z materiałów paroprzepuszczalnych "oddychają" znacznie lepiej. Najważniejszą korzyścią jest fakt, że stosując paroprzepuszczalne przegrody mamy zagwarantowane właściwe odprowadzenie wilgoci przez przegrody i brak strat cieplnych w momencie wentylacji pomieszczeń. Natomiast przy stosowaniu szczelnych okien w pomieszczeniach zaizolowanych materiałami nieprzepuszczającymi wilgoci, odprowadzenie pary wodnej wytworzonej przez mieszkańców musi nastąpić przez rozszczelnienie okien, a przy okazji ucieka ciepłe powietrze - ponosimy wówczas dodatkowe straty na kosztach ogrzewania.

Włókna kamienne, z których produkowana jest wełna mineralna nie stanowią pożywki dla robactwa ani gryzoni, dlatego nie ma ryzyka gnieżdżenia się owych organizmów w tego typu izolacji.

Zasadnicza różnica polega na surowcu, z którego są robione oba materiały. Wełna mineralna (skalna) produkowana jest z bazaltu natomiast szklana z kwarcu piaskowego (szkła).
Zarówno wełna skalna i wełna szklana klasyfikowane są w euroklasie A1 (niepalne). Jednak wełna skalna może przetrwać pożar w niezmienionej formie i dzięki temu może pełnić funkcje ogniochronną, a nie tylko neutralną podczas pożaru. Różnice te można zaobserwować poddając próbki obydwu materiałów normowemu badaniu niepalności, które odbywa się w temperaturze około 750°C i trwa pół godziny.
Pozostałe różnice wynikają ze specyfikacji zastosowania określonych asortymentów.

Tak. Wełna mineralna Rockwool jest niepalna, bo jest produkowana z niepalnych surowców - kamieni naturalnych (głównie bazalt, gabro). Niepalność materiałów budowlanych bezsprzecznie wiąże się z bezpieczeństwem pożarowym budynków. Według europejskiej klasyfikacji ogniowej, najbezpieczniejsze są niepalne i niebiorące udziału w pożarze wyroby oznaczone symbolem A1 lub A2. Oznaczenia te wskazują na najwyższą i najlepszą spośród siedmiu A1, A2, B, C, D, E, F euroklas. Klasyfikacja uwzględnia w sposób kompleksowy zachowanie się wyrobu pod wpływem ognia biorąc pod uwagę 5 różnych parametrów:
- ilość wydzielonego ciepła,
- szybkość spalania,
- czas do zapalenia,
- rozprzestrzenianie płomieni,
- wytwarzanie dymu.
Wełna ROCKWOOL została zaszeregowana w klasie A1 - najwyższej i najbezpieczniejszej klasie ogniowej. Zawdzięcza to surowcowi, z którego powstała (bazalt i gabro) i włóknistej strukturze odpowiedzialnej za izolację termiczną. Włókno bazaltowe wytrzymuje temperaturę ponad 1000°C. Dlatego zastosowanie w przegrodach budowlanych wełny ROCKWOOL korzystnie wpływa na ich ognioodporność i daje gwarancję bezpieczeństwa obiektu, ludzi i majątku w nim przebywających.

Zalety stosowania izolacji w postaci wełny mineralnej ROCKWOOL:
- trwałość izolacji - wełna ROCKWOOL jest trwała jak kamień, z którego powstaje,
- wysoka odporność ogniowa przegród zaizolowanych niepalnymi wyrobami z wełny Rockwool,
- doskonała izolacja termiczna - zapewnia wysoką energooszczędność budynków, a dla użytkowników poprawnie ocieplonych budynków - komfort płacenia niskich rachunków,
- doskonała izolacja akustyczna - podnosi komfort akustyczny mieszkań,
- paroprzepuszczalna - odprowadza nadmiar wilgoci na zewnątrz w zimie, nie dopuszcza do przegrzania pomieszczeń w lecie,
- podczas montażu dokładnie wypełnia izolowaną przestrzeń, co eliminuje mostki termiczne,
- hydrofobowa, czyli trudnozwilżalna - wilgoć nie wnika do środka materiału,
- stabilna wymiarowo, czyli nie wydłuża się i nie skraca,
- łatwa w docinaniu i szybka w montażu.

Skrótowa charakterystyka jest następująca: wrzucenie surowców (skał bazaltowych, wapiennych, gabro w odpowiednich proporcjach) do żeliwnego pieca, w którym koks wytwarza wysoką temperaturę ok. 1 400-1 500^oC. W takiej temperaturze zaczynają topić się ww. skały. Powstała w wyniku stopienia surówka wypływa z pieca i grawitacyjnie opada na dyski (4 dyski kręcące się z prędkością kilku tysięcy obrotów na minutę). Dyski rozbijają surówkę, która w takiej postaci trafia do komory osadczej. Podczas tworzenia się włókien podawane jest lepiszcze, które wiąże poszczególne włókna kamiennej wełny. Z komory osadczej kobierzec wełniany kierowany jest na linię technologiczną o szerokości 2 m. Na linii kobierzec wełniany jest formowany poprzez ściskanie, zaburzanie włókien w wielu kierunkach (zaburzanie włókien to wielokierunkowe ułożenie włókien, co wpływa na lepsze parametry wytrzymałości mechanicznej na ściskanie i rozrywanie) oraz utwardzanie. Na końcu linii następuje cięcie wełny wzdłuż i w szerz oraz pakowanie w folię W ostatnim etapie pakiety z płytami lub rolkami wełny trafiają na magazyn.